志盛涂料对炼化含油污泥处理设备防护的重要性

炼化含油污泥预处理主要包括进料斗、转鼓、曝气沉砂池、污泥缓冲罐等设备。用螺杆泵或挖掘机把含油污泥首先送入预处理设施的进料斗内；进料斗设有栅格，将大颗粒的固体等杂物截留下来，未被截留的油泥进入储料箱，由箱体下面的水平螺杆将油泥输送到转鼓分离装置；随着装置旋转、清洗热水和蒸汽的加入，进料被均化升温，被升温均化的原料溢流至污泥缓冲罐，再由提升泵输送至污泥调质罐。志盛威华ZS-1031耐磨防腐涂料，涂层温度可以达到600℃，硬度达到5H以上，常温固化，耐酸碱长期腐蚀，涂层硬度高，抗冲击抗冲刷，附着力坚固，使用寿命长。ZS-1031耐磨防腐涂料采用无机-有机互穿网络聚合物作为成膜溶液，纯无机陶瓷填料，溶液和填料交联致密，玻璃相稳定，采用高新纳米技术，大大提高涂料耐磨耐酸碱，耐高温耐磨等功效，能为油泥设备提供一种具有高耐磨性、高附着力、耐酸碱性强、抗冲刷的保护涂层。

含油污泥调质设施用来接收从预处理过来的液态含油污泥，主要由调质罐和搅拌器等组成，实现对流化污泥进一步的均化、加热和调质功能。调质罐顶部设搅拌器，可对罐内污泥进行搅拌均化；罐内设有加热盘管，可将污泥加热到60℃左右，增强油和泥的分离效果。可在进口处可加药，对污油进行调质，进一步增强油和泥的分离，有利于后续的离心处理。经调质后的污泥从罐底部由螺杆泵输送至后续的离心处理单元进行三相离心分离。调质罐顶的排气处设有废气密闭收集系统。调质罐用ZS-1033耐氢氟酸（HF）防腐涂料防护效果良好，涂层强度大、硬度高，能抵抗污泥的冲击摩擦，涂膜高度致密、惰性强，防渗透性高，耐温150℃-200℃，既能耐住硫化物的腐蚀，又能耐住苯、酚、蒽、芘等酸性含水有机物腐蚀，固化好的涂层光滑平整，与基材结合力强，长久保护调质罐不被破坏。

离心处理装置为含油污泥处理的核心处理装置。其主要功能是进一步使油与固体分离，并将固体和液体分开。它主要由三相离心机、螺旋板换热器、化学注入系统、螺旋输送器及输送泵以及控制系统等组成，该装置的自动化程序高，可根据由调质罐提供的物料温度、组分及相关参数进行自动调节，保证离心机的平稳运行。

其主要工艺流程为：由调质罐经泵提升的含油污泥首先进入双腔过滤器去除残留的较大固体颗粒，充分保障后续的离心机正常工作。污泥经螺旋热交换器后至三相分离机。通常进三相分离机时污泥的温度要求在70℃左右，进入到三相分离机的污泥在离心力作用下实现油、水、固的三相分离，固体通过螺旋输送机排出，液相落入底部设置的离心机产水罐中,进一步油水气浮分离。分离之后的水相，用于各工艺段的冲洗；分离之后的油相进入碟片机进一步提纯。纯化污油进入净油罐储存，净油最终进原油罐回炼。此系统设有污泥密闭收集和运输，污油、污水密闭输送，避免废气、污泥污染环境。

北京志盛威华公司研发生产的ZS-711无机防腐涂料，对钢铁的各种腐蚀有综合性的防护，该涂料成膜溶液是由无机聚合物螯合成膜溶液，己硅氧基 —Si—O—Si— 键为基础,嫁接有机烷基侧链作为辅佐，再以OH为端链螯合的防腐成膜物，该键对硅原子上连接螯合的OH、烷基有很好的三元协同效应,溶液稳定性强，减轻了对高聚物内部的影响，成膜物更致密，附着力强，耐温高（与Ni基钢材效果相当）。ZS-711无机防腐涂料对于基材的物理防腐、化学防腐、电子防腐有很好的保护基体作用，且具有自修补的作用，完美解决了如何进行二次修复及修复效果的难题。

脱油污泥被储存在污泥焚烧装置的保浆缓冲仓内，经正压给料机、膏体泵定量送至水冷螺旋给料机，再由水冷螺旋进料机定量投入回转窑燃烧室焚烧。污泥在回转窑燃烧过程中产生的烟气进入二燃室，对烟气中未燃烬的有害物质做进一步处理。完全燃烧后的产生的烟气进入高温旋风除尘器，在旋风力的作用下，可去除大颗粒的粉尘，降低后段工序除尘负荷。再从顶部进入半干急冷塔迅速将烟气温度降低至200℃左右后进入干式除酸及二噁英吸收装置，然后进入布袋除尘器，净化后的气体透过滤袋进入布袋上部清洁室，干净烟气再经排风机进入烟囱排放至大气。烟气排放满足国家及地方排放标准。

ZS-1021耐高温封闭涂料，耐温可达1200℃，涂层致密，高温下强度硬度大，光滑耐磨，既能防止金属在高温下被氧化变酥，同时又能抵抗高温物料的磨损。ZS-822复合陶瓷高温防腐涂料成膜溶液—耐高温硅氟溶液，耐温可以达到1400℃，可长期在明火中使用，且越烧越致密釉化。涂料颜料的主要成分采用钇系稀土微粉、复合α—陶瓷微粉、碳化硅等在封闭高温下精细加工而成。涂料耐温高，在高温下形成致密的陶瓷釉面，硬度可以达到7H，涂层光滑自洁，抗冲击，可以长期耐酸耐碱腐蚀，附着力强，防水防油，也可以耐住有机溶剂的浸泡腐蚀。

延伸阅读：

石油炼制过程产生大量含油污泥，如果污泥不能及时从生产系统中清除出来，就会导致电脱盐设备跳闸、反应催化剂活性降低等生产问题，进而影响整个炼化装置的安全与效益；石油炼制过程产生的含油污泥从炼油系统中清除出来后，如果不对其进行处理而直接排放到环境，则会对水环境、土壤环境及空气环境造成危害，导致水中COD、BOD和石油类严重超标、土壤板结、植被破坏、草原退化、空气中总烃浓度超标等问题。

炼化含油污泥主要来源于污油罐底油泥、污水处理场产生的油泥、检修过程中清理设备产生的油泥、污油系统携带的油泥、生产过程中跑冒滴漏产生的落地泥等。其特点是污泥含油量高，具有较大的污油回收价值；固含量波动范围大，固-油-泥乳化充分，固-油-泥分离比较困难。针对处理含油污泥原料的特点，采用“调质+三相分离+污泥焚烧”主工艺，能有效的实现含油污泥的资源化和减量化。

典型的含油污泥处理及处置工艺过程，包括四个处理阶段。第一阶段为污泥浓缩，主要目的是使含油污泥初步减容，缩小后续处理构筑物的容积或设备容量；第二阶段为含油污泥消化，使含油污泥中的有机物分解（当后续处置方式为焚烧时，一般不再需要消化处理）；第三阶段为含油污泥脱水，使含油污泥进一步减容；第四阶段为含油污泥处置，采用某种途径将最终的含油污泥予以消纳（含油污泥处置的途径很多，主要有农林使用、卫生填埋、作建筑材料和焚烧等）。以上各阶段产生的含油污水应送回到污水处理系统中加以处理，污油可以进行回收利用。